AI賦能質(zhì)檢革新！鋼球光電分選機成精密制造“火眼金睛”
“過去10人輪班檢測鋼球，漏檢率仍超5%；現(xiàn)在一臺設(shè)備24小時運轉(zhuǎn)，缺陷識別零死角?！蹦充撉蚱髽I(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的感慨，道出了鋼球光電分選機帶來的行業(yè)變革。作為精密制造的核心質(zhì)檢設(shè)備，飛鴿鋼球自主研發(fā)的光電分選系統(tǒng)表現(xiàn)亮眼——如今公司已配備50臺該類型設(shè)備，正以光學成像與AI算法的深度融合，重新定義鋼球檢測標準。
傳統(tǒng)人工檢測受限于肉眼精度與疲勞度，在0.8-25mm規(guī)格鋼球的微米級缺陷識別中力不從心。而這款光電分選機通過“振動送料-多角抓拍-智能研判-精準分選”的閉環(huán)流程，讓每顆鋼球都經(jīng)過高分辨率攝像頭的360°掃描，圖像處理系統(tǒng)借助邊緣檢測、灰度分析算法，1秒內(nèi)即可完成裂紋、劃痕等8類缺陷及尺寸偏差的判定。
其核心性能已達行業(yè)頂尖水平：高精度型分選精度控制在±0.15μm，高速型處理速度突破每秒30粒，較人工檢測效率提升30倍以上。更值得關(guān)注的是，設(shè)備生成的實時檢測數(shù)據(jù)，可直接對接企業(yè)ERP系統(tǒng)，為工藝優(yōu)化提供數(shù)據(jù)支撐，幫助某汽車軸承客戶將售后故障率降低60%。
目前，該設(shè)備已廣泛應(yīng)用于汽車、航空、醫(yī)療器械等領(lǐng)域的鋼球生產(chǎn)線，在機器人精密軸承、光學儀器配件等高端場景中表現(xiàn)突出。隨著AI深度學習技術(shù)的融入，設(shè)備正實現(xiàn)復(fù)雜缺陷識別率的持續(xù)提升，助力制造業(yè)向“零缺陷”目標邁進。
